本文目录一览：
- 1、行星减速机有那些参数
- 2、风力发电机原理是什么
- 3、Y225S-4 37KW 电机和Y225M-4 45KW电机能临时换用吗？
- 4、大大们。本人急求数控毕业论文！！
- 5、交流伺服驱动器报警是怎么回事
- 6、搅拌轴动平衡 国际标准
行星减速机有那些参数
行星减速机的参数有很多……
一、额定输入转速
行星减速机的驱动速度，如行星减速机与电机直接相连，则转速值与电机转速相同。本文中的额定输入转速是在环境温度为20度的条件下测得的，环境温度较高时请降低转速。
二、输出转速
输出转速是根据公式计算得来的，输出转速=输入转速/传动比。
三、传动效率
由于摩擦引起的损失总是使有效率小于1，也就是少于100%。样本上的效率是齿轮箱在满负荷运动情况下，行星减速机的传输效率。
四、额定输出扭矩
指行星减速机长时间（连续工作制）可以加载的力矩（无磨损），条件应满足负载均匀，安全系数等于1，理论寿命为20000小时。
五、加速扭矩
指工作周期每小时少于1000次时允许短时间加载到输出端的最大力矩。工作周期每小时大于1000次时，须考虑冲击因素。加速扭矩是周期工作制选型时的一个最大值，实际使用中的加速力矩必须小于加速扭矩。
六、紧急制动扭矩
指行星减速机输出端所能加载最大力矩，这人力矩可在行星减速机寿命期内加载1000次。绝对不能超过1000次。
七、最大扭矩
指行星减速机在静态条件或频繁启动条件下所能承受的输出扭矩，通常指峰值负载或启负载。
八、实际所需扭矩
所需扭矩取决于应用场合的实际工况，拟选行星减速机的额定扭矩必须大于这个扭矩。
九、计算用扭矩
会在选择行星减速机时被用到，可以由实际上所需扭矩和系数计算得出，公式为：计算用扭矩=实际所需扭矩*系数
十、轴向力
是指平行于轴心的一个力，它平行于输出轴，它的作用点与输出轴端有一定的轴向偏时，会形成一个额外的弯挠力矩。轴向力超过样本所示的额定值时，须用联轴节来抵消这个弯挠力。
十一、径向力
是指垂直作用于轴向力的个力，它的作用点与轴端有一定的轴向距离，这个点成一个核杠杆点，横向力形成一个弯挠力。
十二、侧倾力矩
指轴向力和径向力作用于输出端轴承上径向受力点的力矩。
十三、轴伸径向载荷、轴向载荷
选择行星减速机的附加依据是输出轴伸出端上的径向载荷和轴向载荷。轴的强度和轴承的承载力决定了许用径向载荷。产品样本中给出的最大允许值是指在最不利的方向作用在轴伸出端中点的力。不作用力不在中点时，越接近轴肩，允许的径向载荷就越大，相反，作用点离轴肩越远，允许的径向载荷就越小。
十四、安全系列
安全系列等于行星减速机的额定输入功率与电机功率的比值。
十五、使用系数
使用系数表现行星减速机的应用特性，它考虑到行星减速机的负载类型和每日工作时间是。
十六、安装力矩
行星减速机的组装及电机与行星减速机的连接安装（输入轴采用弹性联轴器要求），都是有力矩要求，建议合用力矩扳手来完成安装步骤。
风力发电机原理是什么
风力发电机的原理是风能通过叶轮转化为机械扭矩(风轮的转动惯量)，发电机的定子电能经主轴传动链和齿轮箱提高到异步发电机的转速后，由励磁变换器并入电网。如果超过发电机的同步转速，转子也会处于发电状态，通过变流器向电网馈电。最简单的风力发电机可以由叶轮和发电机组成，站在一定高度的塔轴上，就是小型离网风机。原风力发电机产生的电能随风时变，电压和频率不稳定，没有实际应用价值。为了解决这些问题，现代风机增加了齿轮箱、偏航系统、液压系统、制动系统和控制系统等。详细介绍风扇有很多旋转部件，机舱在水平面上旋转，随时偏航对准风向；风轮沿着水平轴旋转，以产生动态扭矩。对于变桨距风机来说，组成风轮的叶片要绕着叶根的中轴线旋转，以适应不同的风况，改变桨距。当机器停止时，叶片应该顺桨以形成阻尼制动。早期，液压系统用于调节叶片桨距(同时，用于减震、停止、制动等。)，现在电动变桨控制系统逐渐取代液压变桨控制。就1,500kW风机而言，一般在风速为4m/s左右时自动启动，13m/s左右发出额定功率，然后随着风速的增大，一直控制在额定功率附近发电，直到风速达到25m/s时自动停止。现代风力发电机的设计极限风速为60-70m/s，这意味着在如此高的风速下，风力发电机不会立即遭到破坏。理论上12级飓风的风速范围只有32.7-36.9米/秒。风机控制系统应根据风速和风向控制系统，以稳定的电压和频率运行，自动接通和断开电网；同时，变速箱和发电机的工作温度以及液压系统的油压会对任何异常发出警报，并在必要时自动停机，属于无人值守的独立发电系统机组。
Y225S-4 37KW 电机和Y225M-4 45KW电机能临时换用吗？
可以用Y225M-4 45KW替换。
先说说型号的含义：
Y--电机的系列
225S、M--代表机座号，S和M代表基本尺寸有差异
4-电机极数（4极，1440转/分 ）
既然可以不考虑安装基座的差别，两者转速相同，后者比前者的功率更大，所以从电气参数看没有问题。但是电机功率大，电机轴的直径就粗，与负载相连的联轴节机械尺寸需要改造。
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(4)现代诊断技术 随着电信技术的发展，IC和微机性价比的提高，如通信诊断也称远程诊断，即利用电话通讯线把带故障的CNC系统和专业维修中心的专用通讯诊断计算机通过连接进行测试诊断.
三 数控机床各部故障分析及维修
3.1 数控机床主轴伺服系统故障检查及维修
电子工业的飞速发展，使各种集成度高、性能先进的调速驱动层出不穷，给数控机床的更新换代提供了有利条件，但对于目前大中型企业还无法将旧数控机床全部改造的现实，修理旧的驱动系统，仍是维修战线上的一项艰巨任务。在维修主回路采用错位选触无环流可逆调速驱动系统的数控车床中所遇到的部分故障及处理方法。
1. 故障现象：1.8m卧车在点动时，花盘来回摆动。
检查：测量驱动控制系统中的±20V直流稳压电源的纹波为4V峰峰值，大大超过了规定的范围。
分析：在控制系统的放大电路中，高、低通滤波器可以滤掉，如：测速机反馈，电流反馈，电压反馈中的各次谐波干扰信号，但无法滤除系统本身直流电源电路中的谐波分量，因它存在于整个系统中，这些谐波进入放大器就会使放大器阻塞，使系统产生各种不正常的现象。在点动状态下，因电机的转速较低，这些谐波已超过了点动时的电压值，造成了系统的振荡，使主轴花盘来回摆动，而且一旦去除谐波信号，故障马上消失。
处理：将电压板中的100MF和1000MF滤波电容换下焊上新电容，并测量纹波只有几个毫伏后将电源板安装好，开机试运行，故障消除。
2. 故障现象：5m立车在运行加工中发出哐哐声后，烧保险。
检查：发现5FC5FG、5RG5RQ正反组全无脉冲输出(线路见图2)，测量结果，IC7反相器损坏，又发现1FG1FC输出波形较其他波形幅值低得多。
分析：5m立车主驱动直流电机的驱动电压由晶闸管全控桥反并联整流电路提供。12路触发脉冲中，有两路消失，另一路触发脉冲的幅值较其它正常触发脉冲要短三分之一，当出现哐哐的齿轮撞击声时，误以为液压马达联轴节处出现了问题，但过了一会儿两路保险丝烧坏，实际上，在这次故障的前一段时间里已烧过两次保险，当时只认为是偶然的电网不稳造成，因换上保险丝后，故障就消除了。由于5m立车加工运行时的转速较低，虽然可控硅整流电路是桥式整流，但是线路中触发脉冲丢失和幅值小同时存在时，也会造成电流不连续，输出的电压不稳，从而使电机的转速不稳。一开始出现的哐哐声，实际就是转速不稳的表现。由于电流断续而引起的烧保险故障能发生在运行后停车和正常运行的任何时刻。
处理：将放大管T1(另一组触发电路中的放大管，功能如图2中的T7)及反相器IC7换下，故障消除。
3.2 机床PLC初始故障的诊断
机床PLC初始故障的诊断为了保护机床和维修方便，PLC有显示和检测机床故障的能力。一旦发生故障，维修人员就能根据机床的故障显示号去确定故障类别，予以排除。但在实际加工过程中，我们发现有时PLC同时显示几个故障，它们是由某一个故障引起的连锁故障，排除了初始的引发故障，其它故障报警就消失了。可是从机床PLC显示的所有报警故障中，维修人员并不知道哪个故障是初始引发故障，维修人员只能逐个故障去查，这就增加了维修难度。机床PLC初始故障诊断功能，通过PLC程序，准确判断出初始故障的报警号。维修中，首先排除初始故障，其它引发故障自行消失，这样就极大地方便了机床的维修，提高了机床维修的快速性和准确性。 2 初始故障诊断原理设计的PLC程序不单单是把各个故障都能检测和显示出来，还能把最关键的初始故障自动判断出来。
初始故障诊断原理：以3个故障为例，其中设置了3个故障检测位，分别为R500.0、R510.0、R520.0；3个初始故障检测位为R500.2、R510.2、R520.2；F149.1为系统复位信号。初始状态时，无报警出现，故障检测位都为“0”，初始故障检测位也都为“0”，复位信号F149.1为“0”。在3个故障中假设首先发生第二个故障。在程序扫描的第一个周期内，其对应的故障检测位R510.0变为“1”，R500.2、R520.2、F149.1初始值为“0”，初始故障检测位R510.2变为“1”，通过自锁保持为“1”，直到故障被排除，系统复位信号发出后“1”状态才被解除。在程序扫描的第二个周期内，R510.2保持为“1”，实现了对R500.1、R520.1的封锁，即使此时另外某一个故障检测位为“1”，也不能导致其初始故障检测位变为“1”。通过此PLC程序的控制，就能从同时发生的众多故障里准确地判断出初始故障。在JCS018数控机床中，遇到了多个故障同时发生的问题，如换刀报警和液压报警同时出现。维修时，先检查液压控制部分，然后才能确认故障出在换刀过程中。检查后我们才知道换刀的动力由液压驱动来提供。PLC控制程序设计中，当遇到换刀故障时，为防止更大的意外发生，在报警的同时也断开了液压控制，因此换刀故障发生时出现了两个报警信息。为遵循原机床的设计思路，而又能准确地发出报警信息，给JCS018数控机床增加了对初始故障的检查功能。按照前面的程序分析，换刀和液压故障检测位分别为R500.0和R510.0，初始故障可从初始故障检测位R500.2和R510.2读出。当该机床再发生类似故障时，就能很快地判断出初始故障。
3.3 数控设备检测元件故障及维修
检测元件是数控机床伺服系统的重要组成部分，它起着检测各控制轴的位移和速度的作用，它把检测到的信号反馈回去，构成闭环系统。测量方式可分为直接测量和间接测量：直接测量就是对机床的直线位移采用直线型检测元件测量，直接测量常用的检测元件一般包括：直线感应同步器、计量光栅、磁尺激光干涉仪。间接测量就是对机床的直线位移采用回转型检测元件测量，间接测量常用的检测元件一般包括：脉冲编码器、旋转变压器、圆感应同步器、圆光栅和圆磁栅。
当机床出现如下故障现象时，应考虑是否是由检测元件的故障引起的：
1.机械振荡（加／减速时）：
(1)脉冲编码器出现故障，此时检查速度单元上的反馈线端子电压是否在某几点电压下降，如有下降表明脉冲编码器不良，更换编码器。
(2)脉冲编码器十字联轴节可能损坏，导致轴转速与检测到的速度不同步，更换联轴节。
(3)测速发电机出现故障，修复，更换测速机。
2.机械暴走（飞车）：
在检查位置控制单元和速度控制单元的情况下，应检查：
(1)脉冲编码器接线是否错误，检查编码器接线是否为正反馈，A相和B相是否接反。
(2)脉冲编码器联轴节是否损坏，更换联轴节。
(3)检查测速发电机端子是否接反和励磁信号线是否接错。
3.主轴不能定向或定向不到位：
在检查定向控制电路设置和调整，检查定向板，主轴控制印刷电路板调整的同时，应检查位置检测器（编码器）是否不良，此时测编码器输出波形。
4.坐标轴振动进给：
在检查电动机线圈是否短路，机械进给丝杠同电机的连接是否良好，检查整个伺服系统是否稳定的情况下，检查脉冲编码是否良好、联轴节联接是否平稳可靠、测速机是否可靠。
检测元件是一种极其精密和容易受损的器件，一定要从下面几个方面注意，进行正确的使用和维护保养。
1．不能受到强烈振动和摩擦以免损伤代码板，不能受到灰尘油污的污染，以免影响正常信号的输出。
2．工作环境周围温度不能超标，额定电源电压一定要满足，以便于集成电路片子的正常工作。
3．要保证反馈线电阻，电容的正常，保证正常信号的传输。
4．防止外部电源、噪声干扰，要保证屏蔽良好，以免影响反馈信号。
5．安装方式要正确，如编码器联接轴要同心对正，防止轴超出允许的载重量，以保证其性能的正常。
总之，在数控设备的故障中，检测元件的故障比例是比较高的，只要正确的使用并加强维护保养，对出现的问题进行深入分析，就一定能降低故障率，并能迅速解决故障，保证设备的正常运行。
3.4 数控机床加工精度异常故障及维修
生产中经常会遇到数控机床加工精度异常的故障。此类故障隐蔽性强、诊断难度大。导致此类故障的原因主要有五个方面:(1)机床进给单位被改动或变化。(2)机床各轴的零点偏置(NULL OFFSET)异常。(3)轴向的反向间隙(BACKLASH)异常。(4)电机运行状态异常，即电气及控制部分故障。(5)机械故障，如丝杆、轴承、轴联器等部件。此外，加工程序的编制、刀具的选择及人为因素，也可能导致加工精度异常。
1.系统参数发生变化或改动
系统参数主要包括机床进给单位、零点偏置、反向间隙等等。例如SIEMENS、FANUC数控系统，其进给单位有公制和英制两种。机床修理过程中某些处理，常常影响到零点偏置和间隙的变化，故障处理完毕应作适时地调整和修改；另一方面，由于机械磨损严重或连结松动也可能造成参数实测值的变化，需对参数做相应的修改才能满足机床加工精度的要求。
2.机械故障导致的加工精度异常
一台THM6350卧式加工中心，采用FANUC 0i-MA数控系统。一次在铣削汽轮机叶片的过程中，突然发现Z轴进给异常，造成至少1mm的切削误差量(Z向过切)。调查中了解到：故障是突然发生的。机床在点动、MDI操作方式下各轴运行正常，且回参考点正常；无任何报警提示，电气控制部分硬故障的可能性排除。分析认为，主要应对以下几方面逐一进行检查。
(1)检查机床精度异常时正运行的加工程序段，特别是刀具长度补偿、加工坐标系(G54～G59)的校对及计算。
(2)在点动方式下，反复运动Z轴，经过视、触、听对其运动状态诊断，发现Z向运动声音异常，特别是快速点动，噪声更加明显。由此判断，机械方面可能存在隐患。
(3)检查机床Z轴精度。用手脉发生器移动Z轴，（将手脉倍率定为1×100的挡位，即每变化一步，电机进给0.1mm），配合百分表观察Z轴的运动情况。在单向运动精度保持正常后作为起始点的正向运动，手脉每变化一步，机床Z轴运动的实际距离d=d1=d2=d3…=0.1mm，说明电机运行良好，定位精度良好。而返回机床实际运动位移的变化上，可以分为四个阶段：①机床运动距离d1＞d=0.1mm(斜率大于1);②表现出为d=0.1mm＞d2＞d3(斜率小于1)；③机床机构实际未移动，表现出最标准的反向间隙；④机床运动距离与手脉给定值相等(斜率等于1)，恢复到机床的正常运动。
无论怎样对反向间隙(参数1851)进行补偿，其表现出的特征是：除第③阶段能够补偿外，其他各段变化仍然存在，特别是第①阶段严重影响到机床的加工精度。补偿中发现，间隙补偿越大，第①段的移动距离也越大。
分析上述检查认为存在几点可能原因：一是电机有异常；二是机械方面有故障；三是存在一定的间隙。为了进一步诊断故障，将电机和丝杠完全脱开，分别对电机和机械部分进行检查。电机运行正常；在对机械部分诊断中发现，用手盘动丝杠时，返回运动初始有非常明显的空缺感。而正常情况下，应能感觉到轴承有序而平滑的移动。经拆检发现其轴承确已受损，且有一颗滚珠脱落。更换后机床恢复正常。
3.机床电气参数未优化电机运行异常
一台数控立式铣床，配置FANUC 0-MJ数控系统。在加工过程中，发现X轴精度异常。检查发现X轴存在一定间隙，且电机启动时存在不稳定现象。用手触摸X轴电机时感觉电机抖动比较严重，启停时不太明显，JOG方式下较明显。
分析认为，故障原因有两点，一是机械反向间隙较大；二是X轴电机工作异常。利用FANUC系统的参数功能，对电机进行调试。首先对存在的间隙进行了补偿；调整伺服增益参数及N脉冲抑制功能参数，X轴电机的抖动消除，机床加工精度恢复正常。
4.机床位置环异常或控制逻辑不妥
一台TH61140镗铣床加工中心，数控系统为FANUC 18i，全闭环控制方式。加工过程中，发现该机床Y轴精度异常，精度误差最小在0.006mm左右，最大误差可达到1.400mm。检查中，机床已经按照要求设置了G54工件坐标系。在MDI方式下，以G54坐标系运行一段程序即“G90 G54 Y80 F100；M30；”，待机床运行结束后显示器上显示的机械坐标值为“-1046.605”，记录下该值。然后在手动方式下，将机床Y轴点动到其他任意位置，再次在MDI方式下执行上面的语句，待机床停止后，发现此时机床机械坐标数显值为“-1046.992”，同第一次执行后的数显示值相比相差了0.387mm。按照同样的方法，将Y轴点动到不同的位置，反复执行该语句，数显的示值不定。用百分表对Y轴进行检测，发现机械位置实际误差同数显显示出的误差基本一致，从而认为故障原因为Y轴重复定位误差过大。对Y轴的反向间隙及定位精度进行仔细检查，重新作补偿，均无效果。因此怀疑光栅尺及系统参数等有问题，但为什么产生如此大的误差，却未出现相应的报警信息呢？进一步检查发现，该轴为垂直方向的轴，当 Y轴松开时，主轴箱向下掉，造成了超差。
对机床的PLC逻辑控制程序做了修改，即在Y轴松开时，先把Y轴使能加载，再把Y轴松开；而在夹紧时，先把轴夹紧后，再把Y轴使能去掉。调整后机床故障得以解决。
四 数控机床的维护
数控系统是数控机床的核心部件，因此，数控机床的维护主要是数控系统的维护。数控系统经过一段较长时间的使用，电子元器件性能要老化甚至损坏，有些机械部件更是如此，为了尽量地延长元器件的寿命和零部件的磨损周期，防止各种故障，特别是恶性事故的发生，就必须对数控系统进行日常的维护。概括起来，要注意以下几个方面。
(1)制订数控系统日常维护的规章制度
根据各种部件特点，确定各自保养条例。如明文规定哪些地方需要天天清理（如CNC系统的输入／输出单元——光电阅读机的清洁，检查机械结构部分是否润滑良好等），哪些部件要定期检查或更换（如直流伺服电动机电刷和换向器应每月检查一次）。
(2)应尽量少开数控柜和强电柜的门
因为在机加工车间的空气中一般都含有油雾、灰尘甚至金属粉末。一旦它们落在数控系统内的印制线路或电器件上，容易引起元器件间绝缘电阻下降，甚至导致元器件及印制线路的损坏。有的用户在夏天为了使数控系统超负荷长期工作，打开数控柜的门来散热，这是种绝不可取的方法，最终会导致数控系统的加速损坏。正确的方法是降低数控系统的外部环境温度。因此，应该有一种严格的规定，除非进行必要的调整和维修，不允许随便开启柜门，更不允许在使用时敞开柜门。
(3)定时清扫数控柜的散热通风系统
应每天检查数控系统柜上各个冷却风扇工作是否正常，应视工作环境状况，每半年或每季度检查一次风道过滤器是否有堵塞现象。如果过滤网上灰尘积聚过多，需及时清理，否则将会引起数控系统柜内温度高（一般不允许超过55℃），造成过热报警或数控系统工作不可靠。
(4)经常监视数控系统用的电网电压
FANUC公司生产的数控系统，允许电网电压在额定值的85%～110%的范围内波动。如果超出此范围，就会造成系统不能正常工作，甚至会引起数控系统内部电子部件损坏。
(5)定期更换存储器用电池
FANUC公司所生产的数控系统内的存储器有两种：
(a)不需电池保持的磁泡存储器。
(b)需要用电池保持的CMOS RAM器件，为了在数控系统不通电期间能保持存储的内容，内部设有可充电电池维持电路，在数控系统通电时，由+5V电源经一个二极管向CMOS RAM供电，并对可充电电池进行充电；当数控系统切断电源时，则改为由电池供电来维持CMOS RAM内的信息，在一般情况下，即使电池尚未失效，也应每年更换一次电池，以便确保系统能正常工作。另外，一定要注意，电池的更换应在数控系统供电状态下进行。
6. 数控系统长期不用时的维护
为提高数控系统的利用率和减少数控系统的故障，数控机床应满负荷使用，而不要长期闲置不用，由于某种原因，造成数控系统长期闲置不用时，为了避免数控系统损坏，需注意以下两点：
(1）要经常给数控系统通电，特别是在环境湿度较大的梅雨季节更应如此，在机床锁住不动的情况下（即伺服电动机不转时），让数控系统空运行。利用电器元件本身的发热来驱散数控系统内的潮气，保证电子器件性能稳定可靠，实践证明，在空气湿度较大的地区，经常通电是降低故障率的一个有效措施。
(2)数控机床采用直流进给伺服驱动和直流主轴伺服驱动的，应将电刷从直流电动机中取出，以免由于化学腐蚀作用，使换向器表面腐蚀，造成换向性能变坏，甚至使整台电动机损坏。
参 考 文 献
【1】 张超英，谢富春编. 数控编程技术. 北京：化学工业出版社，2004
【2】 张超英，罗学科编. 数控加工技术综合实训. 北京：机械工业出版社，2003
【3】 数控技术培训系列教程. 世纪星数控系统编程\操作说明书. 华中数控.2001
【4】 全国数控培训网络天津分中心编. 数控编程. 北京：机械工业出版社，1997
致谢
四年的读书生活在这个季节即将划上一个句号，而于我的人生却只是一个逗号，我将面对又一次征程的开始。四、亲友的大力支持下，走得辛苦却也收获满囊，在论文即将付梓之际，思绪万千，心情久久不能平静。 伟人、名人为我所崇拜，可是我更急切地要把我的敬意和赞美献给一位平凡的人，我的导师。我不是您最出色的学生，而您却是我最尊敬的老师。您治学严谨，学识渊博，思想深邃，视野雄阔，为我营造了一种良好的精神氛围。授人以鱼不如授人以渔，置身其间，耳濡目染，潜移默化，使我不仅接受了全新的思想观念，树立了宏伟的学术目标，领会了基本的思考方式，从论文题目的选定到论文写作的指导,经由您悉心的点拨,再经思考后的领悟,常常让我有“山重水复疑无路,柳暗花明又一村”。
感谢我的爸爸妈妈，焉得谖草，言树之背，养育之恩，无以回报，你们永远健康快乐是我最大的心愿。在论文即将完成之际，我的心情无法平静，从开始进入课题到论文的顺利完成，有多少可敬的师长、同学、朋友给了我无言的帮助，在这里请接受我诚挚谢意！
同时也感谢学院为我提供良好的做毕业设计的环境。
最后再一次感谢所有在毕业设计中曾经帮助过我的良师益友和同学，以及在设计中被我引用或参考的论著的作者。
交流伺服驱动器报警是怎么回事
交流伺服驱动器报警是怎么回事?
下面就通过伺服相关内容来举例关于出现故障报警应该怎么去调整维修。
伺服驱动器维修：
一、数控铣床，打开电源和系统，伺服电机嗡嗡响，响几分钟之后伺服电机会发热，调小刚性后不响了，但铣出来的圆不像圆，该怎样调？
应该是几台驱动器设置的增益不同，造成电机在不同的转速下自激。可以把待测的驱动器与参考驱动器的参数设置成一致再试一下。惯量比看了吗？增益是一方面，但也不要忽略了惯量。
二、伺服驱动器，通过调节三环PID控制伺服电机，噪音比较大，但电机并没有震动，载波频率是10KHZ，电流采样速度是0.1us一次，为什么？
噪音的原因：因为没有做输入脉冲滤波，所以才有那个噪音。
三、电机启动不起来而且噪声大振动大是什么原因？
1、 脱开载荷；
2、 用手盘动，确认灵活、无异常；
3、 空载启动实验；
4、 检查负载情况。
先看看是不是动平衡出了问题，这是电流声音，其次看电机轴承，最后是驱动器参数，多数是轴承松懈或坏。
四、电动机运行有异常噪音，什么原因和怎么处理？
1、当定子与转子相擦时，会产生刺耳的“嚓嚓”碰擦声，这多是轴承有故障引起的。应检查轴承，损坏者更新。如果轴承未坏，而发现轴承走内圈或外圈，可镶套或更换轴承与端盖。
2、电动机缺相运行，吼声特别大。可断电再合闸，看是否能再正常起动，如果不能起动，可能有一相熔丝断路。开关及接触器触头一相未接通也会发生缺相。
3、轴承严重缺油时，从轴承室能听到“咝咝”声。应清洗轴承，加新油。
4、风叶碰壳或有杂物，发出撞击声。应校正风叶，清除风叶周围的杂物。
5、笼型转子导条断裂或绕线转子绕组接头断开时，有时高时低的“嗡嗡”声，转速也变慢，电流增大，应检查处理。另外有些电动机转子和定子的长度配合不好，如定子长度比转子长度长得太多，或端盖轴承孔磨损过大，转子产生轴向窜动，也会产生“嗡嗡”的声音。
6、定子绕组首末端接线错误，有低沉的吼声，转速也下降，应检查叫正。
电机噪声很大，是什么原因？如何处理？
原因1：电机内轴承间隙大 ；处理方法：更换轴承。
原因2：转子扫堂 ；处理方法：重新修理定子、转子。
原因3：磁钢松动 ；处理方法：重新粘结磁钢。
原因4：电机机体偏转；处理方法：重新调整机体；
原因5：电机转向器表层氧化、烧蚀、油污凹凸不平、换向片松动 。处理方法：清洗换向器或焊牢换向片。
原因6：碳刷松动、碳刷架不正；处理方法：调整。
五、电机有噪声大，什么原因？怎么解决？
依据电机噪声发生的分歧方法,大致可把其噪声分为三大类:①电磁噪声；②机械噪声；③空气动力噪声。
电磁噪声首要是由气隙磁场效果于定子铁芯的径向重量所发生的。它经过磁轭向别传播，使定子铁芯发生振动变形。其次是气隙磁场的切向重量，它与电磁转矩相反，使铁芯齿部分变形振动。当径向电磁力波与定子的固有频率接近时，就会惹起共振，使振动与噪声大大加强，甚至危及电机的使用寿命。
根据电磁噪声的成因，我们可采用下列办法降低电磁噪声。
⑴尽量采用正弦绕组，削减谐波成份；
⑵选择恰当的气隙磁密，不该太高，但过低又会影响资料的应用率；
⑶选择适宜的槽共同，防止呈现低次力波；
⑷采用转子斜槽，斜一个定子槽距；
⑸定、转子磁路对称平均，迭压严密；
⑹定、转子加工与装配，应留意它们的圆度与同轴度；
⑺留意避开它们的共振频率。
六、新买的电，就是电机和减速机连在一起的那种 SEW的，主要是靠 PLC和变频器控制，使用的转速很低，大约在25赫兹左右，感觉噪音很大，机械上的主动链轮和被动链轮的角度没有问题，电机底座固定的也很牢固，散热风扇和防护罩没有刮擦，爆闸也是松开的，但是一运转起来噪音非常的大，就好像小区里面变压器发出的声音，为什么？
那就是变频器驱动电机所特有的电磁噪音（吱吱的），没有办法消除掉，但可以减少一点，就是修改变频器参数：把那个载波频率加大一点，噪音就会小一点的。但是加大变频器的载波频率，会导致变频器发热。25赫兹左右低频原本很烦人，刮擦一般音频较高，底座固定的也很牢固要看什么底座，金属板声音会比较大，负载大声音会更大，用螺丝刀顶住耳朵仔细听听音源来自什么地方，要是安装没有什么问题，电机声音大往往是轴承不良，新的应该不至于，可能原本就是这样的，运行正常就行。另外就是控制问题。
七、伺服电机运转时有异响和发热是什么原因？
异响是电机的负载过重，电机的转矩小于负载所需转矩，而电机的堵转转矩大于负载所需转矩。发热就是电机的电流过大（一般发热很正常），若是很烫，或者堵转时间过长很容易烧毁电机（电机退磁）。直白说就是小马拉大车很费力，为了拉动小马就更加的费劲拉车，所以会发热（增加电流），拉车很费劲（异响）。异响是因为伺服电机轴承坏了，发热是电流大，实质是伺服电机为了克服电机轴震动而产生的异常大电流，估计电机坏了，需尽快处理，不然故障会扩大。
八、西门子伺服电机会嗡嗡响是什么问题？
伺服电机出现这种问题有多种原因，一是伺服电机编码器零位不准，也就是编码器零位漂移，二是驱动器刚性不足或参数有问题，三是伺服电机动力线接的可能有问题呀，伺服电机的动力线是不能搞错的，可调换几次看看。四是编码器安装问题或编码器自身有问题，需要认真检查，有同样的伺服电机和驱动器最好相互调换一下试试看。伺服电机有问题，最好找专业人士检修。系统与驱动器故障，电机本身故障；驱动器与实际进给系统的匹配未达到最佳值而引起的，通常只要通过驱动器的速度环增益与积分时间的调节即可进行消除，具体方法为：
1)根据驱动模块及电动机规格，对驱动器的调节器板的S2进行正确的电流调节器设定。
2)将速度调节器的积分时间Tn调节电位器(在驱动器正面)，逆时针调至极限(Tn≈39ms)。
3)将速度调节器的比例Kp调节电位器(在驱动器正面)，调整至中间位置(Kp≈7~10)。
4)在以上调整后，即可以消除伺服电动机的尖叫声，但此时动态特性较差，还须进行下一步调整。
5)顺时针慢慢旋转积分时间Tn调节电位器，减小积分时间，直到电动机出现振荡声。
6)逆时针稍稍旋转积分时间Tn调节电位器，使电动机振荡声恰好消除。
7)保留以上位置，并作好记录。本机床经以上调整后，尖叫声即消除，机床恢复正常工作。
九、电机扫堂是什么原因？
电机扫堂就是电机的转子与定子绕组里的硅钢片发生摩擦，一般是轴承坏了，还有可能是轴承走外缘，端盖的轴承位置松动。也有可能是转子走内缘，转子上的轴承位置坏了。最小的一种可能是转子弯曲造成的。轴承磨损或者是轴承座松动会造成的转子偏心。
电机轴上支承圈磨损严重、转子铁心位移，或因其他原因使定子铁心位移，造成电机锥形转子与定子间隙太小发生扫膛。电机严禁“扫膛”，当发生扫膛后，应拆下支承圈进行更换，调整定子转子锥面之间的间隙使之均匀，或送修。
十、交流伺服电机在运行中会出现抖动的现象，问题需怎样解决？
E-1E：指检查不到遥控套准的实际值。
E-2E：指不能传送正常值。
E-3E：指不能检查当前所选单元的状态。
E-4E：指伺服电机当前的运行状态不能被确认。
E-5E：指伺服电机位置电位计不在调整的范围内。
抖动是不正常的吧，可能是由于导轨不顺畅，或者电源不足。把功率调一下，调小点。
十一、伺服控制器一般使用中，都是调节哪些参数的？
不同品牌使用的参数和参数定义都有所不同。以下以安川伺服调试做一总结。
1、 安川伺服在低刚性（1～4）负载应用时，惯量比显得非常重要，以同步带结构而论，刚性大约在1～2（甚至1以下），此时惯量比没有办法进行自动调谐，必须使伺服放大器置于非自动调谐状态；
2、 惯量比的范围在450～1600之间（具体视负载而定）
3、 此时的刚性在1～3之间，甚至可以设置到4；但是有时也有可能在1以下。
4、 刚性：电机转子抵抗负载惯性的能力，也就是电机转子的自锁能力，刚性越低，电机转子越软弱无力，越容易引起低频振动，发生负载在到达指定位置后来回晃动。刚性和惯量比配合使用，如果刚性远远高于惯量比匹配的范围，那么电机将发生高频自激振荡，表现为电机发出高频刺耳的声响，这一切不良表现都是在伺服信号（SV-ON）ON并且连接负载的情况下。
5、 发生定位到位后越程，而后自动退回的现象的原因：位置环增益设置的过大，主要在低刚性的负载时有此可能。
6、低刚性负载增益的调节：
A、将惯量比设置为600；
B、将Pn110设置为0012；不进行自动调谐；
C、将Pn100和Pn102设置为最小；
D、将Pn101和Pn401设置为刚性为1时的参数；
E、然后进行JOG运行，速度从100～500；
F、进入软件的SETUP中查看实际的惯量比；
G、将看到的惯量比设置到Pn103中；
H、并且会自动设定刚性，通常此时会被设定为1；
I、 然后将SV－ON至于ON，如果没有振荡的声音，此时进行JOG运行，并且观察是否电机产生振荡；如果有振荡，必须减少Pn100数值，然后重复E、F重新设定转动惯量比；重新设定刚性；注意此时刚性应该是1甚至1以下；
J、在刚性设定到1时没有振荡的情况下，逐步加快JOG速度，并且适当减少Pn305、Pn306（加减速时间）的设定值；
K、在多次800rpm以上的JOG运行中没有振荡情况下进入定位控制调试；
L、首先将定位的速度减少至200rpm以内进行调试；
M、并且在调试过程中不断减少Pn101参数的设定值；
N、如果调试中发生到达位置后负载出现低频振荡现象，此时适当减少Pn102参数的设定值，调整至最佳定位状态；
O、再将速度以100～180rpm的速度提高，同时观察伺服电机是否有振动现象，如果发生负载低频振荡，则适当减少Pn102的设定值，如果电机发生高频振荡（声音较尖锐）此时适当减少Pn100的设定值，也可以增加Pn101的数值；
P、说明：Pn100 速度环增益 Pn101 速度环积分时间常数 Pn102 位置环增益Pn103 旋转惯量比 Pn401 转距时间常数。
7、在定位控制中，为了使低刚性结构的负载能够减少机械损伤，因此可以在定位控制的两头加入一定的加减速时间，尤其是加速时间；通常视最高速度的高低，可以从0.5秒设定到2.5秒（指：0到最高速的时间）。
8、电机每圈进给量的计算：
A、电机直接连接滚珠丝杆： 丝杆的节距；
B、电机通过减速装置（齿轮或减速机）和滚珠丝杆相连： 丝杆的节距×减速比（电机侧齿轮齿数除以丝杆处齿轮齿数）；
C、电机＋减速机通过齿轮和齿条连接： 齿条节距×齿轮齿数×减速比；
D、电机＋减速机通过滚轮和滚轮连接： 滚轮（滚子）直径×π×减速比；
E、电机＋减速机通过齿轮和链条连接： 链条节距×齿轮齿数×减速比；
F、电机＋减速机通过同步轮和同步带连接： 同步带齿距×同步带带轮的齿数×（电机侧同步轮的齿数/同步带侧带轮的齿数）×减速比； 共有3个同步轮，电机先由电机减速机出轴侧的同步轮传动至另外一个同步轮，再由同步轮传动到同步带直接连接的同步轮。
9、负荷惯量：
A、电机轴侧的惯量需要在电机本身惯量的5～10倍内使用，如果电机轴侧的惯量超过电机本身惯量很大，那么电机需要输出很大的转距，加减速过程时间变长，响应变慢；
B、电机如果通过减速机和负载相连，如果减速比为1/n ，那么减速机出轴的惯量为原电机轴侧惯量的（1/n）2；
C、惯量比：m＝Jl /Jm 负载换算到电机轴侧的惯量比电机惯量；
D、Jl （5～10）Jm；
E、当负载惯量大于10倍的电机惯量时，速度环和位置环增益由以下公式可以推算 Kv＝40/（m＋1） 7=Kp=（Kv/3）。
10、一般调整（非低刚性负载）：
A、一般采用自动调谐方式（可以选择常时调谐或上电调谐）；
B、如果采用手动调谐，可以在设置为不自动调谐后按照以下的步骤；
C、将刚性设定为1，然后调整速度环增益，由小慢慢变大，直到电机开始发生振荡，此时记录开始振荡的增益值，然后取50～80％作为使用值（具体视负载机械机构的刚性而论）；
D、位置环增益一般保持初始设定值不变，也可以向速度环增益一样增加，但是在惯量较大的负载时，一旦在停止时发生负载振动（负脉冲不能消除，偏差计数器不能清零）时，必须减少位置环增益；
E、在减速、低速电机运行不匀时，将速度环积分时间慢慢变小，知道电机开始振动，此时记录开始振动的数值，并且将该数据加上500～1000，作为正式使用的数据；
F、伺服ON时电机出现目视可见的低频（4～6/S）左右方向振动时（此时惯量此设定值很大），将位置环增益调整至10左右，并且按照C中所述进行重新调整。
11、调整参数的含义和使用：
A、位置环增益： 决定偏差计数器中的滞留脉冲数量。数值越大，滞留脉冲数量越小，停止时的调整时间越短，响应越快，可以进行快速定位，但是当设定过大时，偏差计数器中产生滞留脉冲，停止时会有振动的感觉； 惯量比较大时，只能在速度环增益调整好以后才能调整该增益，否则会产生振动；
B、位置环增益和滞留脉冲的关系：e＝f / Kp 其中e是滞留脉冲数量；f是指令脉冲频率；Kp是位置环增益； 由此可以看出Kp越小，滞留脉冲数量越多，高速运行时误差增大；Kp过高时，e很小，在定位中容易使偏差计数器产生负脉冲数，有振动；
C、速度环增益： 当惯量比变大时，控制系统的速度响应会下降，变得不稳定。一般会将速度环增益加大，但是当速度环增益过大时，在运行或停止时产生振动（电机发出异响），此时，必须将速度环增益设定在振动值的50～80％。
D、速度积分时间常数： 提高速度响应使用；提高速度积分时间常数可以减少加减速时的超调；减少速度积分时间常数可以改善旋转不稳定。
十二、伺服电机抖动，怎么办？
伺服电机为珠海运控的，当上方连杆没装上时，一切看起来正常；一旦连杆装上以后，电机就自己左右摇摆，参数设置半天也没整好。注：未接有减速器这个现象说明两个问题：
1、负载惯量远大于电机本身惯量；
2、两部分连接的刚度较低，使负载产生了谐振。
在这种情况下，系统只能调的很软，也就是刚性要调低，反应速度要减慢。具体的方法是关闭积分，同时降低位置环增益。
如要解决也需针对这两个问题下手：
1、推荐增加一个减速机，这样负载折算到电机的惯量就大大降低，日本伺服通常要求负载/电机惯量比小于5:1。
2、负载与减速机的连接要牢固，增加刚度。
以上两个措施要同时使用才好，如果负载本身刚度低就没办法了。在这个情况下，即使电机不震动了，快速启停时负载也会震动。
十三、怎样解决伺服电机在定位点突然停止引起负载的抖动问题呢？
可以试一下用有加减速脉冲输出指令来做，突然停止引起负载的抖动是转动惯性与减速力矩矛盾的体现，能想办法减轻但不能彻底消除。最有效的办法是到定位点之前给一段时间逐渐减速。这个要从2方面来解决。根本的，伺服的性能与现场调试；PLC发脉冲。
十四、用PLC发送脉冲控制伺服电机，当没有发送脉冲时，有时电机有微小的抖动，怎么办？
1、伺服参数要调整好，主要是：惯量大小，刚性，
2、有的还需要调整位置比例，积分，微分。
十五、用程序步进电机速启动时，会有抖动声无法启动，用伺服电机能解决这种问题？
跟程序关系不大，应是电机转动惯量不够导致，建议换大点的步进或者伺服，伺服可以过载。
十六、伺服电机快速有抖动什么原因？
1、伺服配线：
a．使用标准动力电缆，编码器电缆，控制电缆，电缆有无破损；
b．检查控制线附近是否存在干扰源，是否与附近的大电流动力电缆互相平行或相隔太近；
c．检查接地端子电位是否有发生变动，切实保证接地良好。
2、伺服参数：
a．伺服增益设置太大，建议用手动或自动方式重新调整伺服参数；
b．确认速度反馈滤波器时间常数的设置，初始值为0，可尝试增大设置值；
c．电子齿轮比设置太大，建议恢复到出厂设置；
d．伺服系统和机械系统的共振，尝试调整陷波滤波器频率以及幅值。
3、机械系统：
a．连接电机轴和设备系统的联轴器发生偏移，安装螺钉未拧紧；
b．滑轮或齿轮的咬合不良也会导致负载转矩变动，尝试空载运行，如果空载运行时正常则检查机械系统的结合部分是否有异常；
c．确认负载惯量，力矩以及转速是否过大，尝试空载运行，如果空载运行正常，则减轻负载或更换更大容量的驱动器和电机。
十七、引起伺服电机振动的原因是什么？
1、伺服电机的抖动鸣叫跟本身机械结构(如直流伺服电机经常出现的电刷故障)、速度环问题（速度环积分增益、速度环比例增益、加速度反馈增益等参数设置不当或伺服系统的补偿板和放大板故障）、负载惯量（导轨或丝杆出现问题）、电气（制动没打开，速度环反馈电压不稳）有关。
2、电机不转时很小的偏移会被速度环的比例增益放大，速度反馈产生相反转矩使电机来回抖动。降低积分增益会使机床响应迟缓，刚性变坏。加速度反馈是利用电机速度反馈信号乘以加速度反馈增益（pa.2066)对转矩命令进行补偿实现对速度环振动控制。位置指令脉冲与反馈脉冲不相等时共同产生速度脉冲指令。A=F*Ks，F为指令脉冲频率；Ks是位置环增益；A为加速脉冲。Xe=F/Ks，Xe为位置偏差脉冲。因此增益大速度就大，惯性力就大；增益越大，偏差越小，越易产生振动。 先检查下制动是否打开。在FANUC系统中可以调节以下参数来消除由于参数设置不当引起的振动： pa.2021(负载惯量），pa.2044（加速度比例增益），pa.2066(加速度反馈增益）。
十八、伺服电机叫，而且围绕一点来回震荡是怎么回事？
最近碰到过此类的问题，控制卡控制伺服，仔细观察X轴丝杠在来回的作圆周运动，不是很明白应该调整哪些参数来解决，MR-E的伺服，卡输出1000个脉冲，1个脉冲走10个u。
来回调整速度环和位置环增益试试。我碰到这种情况是因为速度环增益太低，积分因子也比较低造成的。降低驱动器上的位置增益。 目前位置环增益是自动模式，而且最近是想增加位置环增益改善滞留脉冲的影响。那就增加速度环增益试试，不过可能更糟，改个大点儿的电机试试。使用伺服监控软件如何调好伺服的增益？ 如何看曲线来分析系统的响应？如果参数调好了，在伺服快定位结束的时候会不会一定会发生超程，这时有微小的振动呢？2号参数的第四位是机械共振频率设置，尽量提高它，应该会有所改善，除非选型不合适，负载的转动惯量远远大于电机转子的转动惯量。一般振荡多是积分作用过强，调节时还可以适当加大位置环比例增益。
十九、引起伺服电机振动的原因是什么？
（1）机械结构不顺畅，机械结构松动
（2）驱动器的刚性参数调的太高，引起共振
（3）伺服功率不够
（4）还有可能是伺服控制的参数调节有点问题，比如位置增益，速度增益等配合不好
（5）伺服电机的编码器故障反馈量不对(或选型不对)
（6）伺服驱动控制器有干扰信号.驱动板有尘造成临界短路状态
（7）电机本身绕阻出现了问题
二十、安川伺服电机08A的抖动，怎么办？
安川伺服电机08A的，机床在运行时会抖动，有时会尖叫，试过F001调刚性，出厂时是6，现在改5，4都没用，机床用的新代的系统，系统里也改过刚性增益也没有什么大的变化。
首先要确定是不是伺服的问题，如果确实是伺服的问题，那么刚性调节一般多少会起一点作用，如果效果实在不行，就用手动调整速度环，Pn110.0=2；Pn103=x%(x根据机器情况设定，如果不知道设定100,200试试也无妨)；然后加大速度环增益Pn100（1-2000），或者减小微分时间PN101(15-51200)。如果还是不行，那就是上位系统的问题了。
二十一、交流伺服电机抖动故障怎么解决？
（1）先确定转动部分是否存在问题。比如连轴器，导轨等使伺服电机转动受力变动过大致电机抖动
（2）转动没问题就是参数问题，把速度环参数，位置环参数调小。调整（从小到大）
（3）驱动器有无报警
（4）编码器坏有时都会抖动
二十二、伺服电机运行时抖动，怎么处理？
工作台上的伺服电机，在调试的时候曲线很正常，一旦带了负载，运动的时候就会在运动方向上前后抖动，出料的时候就会看到料块上切割面有均匀锯齿。
1、电机功率多大？转子转动惯量多大？
2、是否带了减速器？系统是否做了消除间隙的处理？
3、传统系统等效到电机轴上的转动惯量多大？还有一些其它相关参数。
三洋的伺服驱动器，全闭环，调整了电流环参数，电流前馈，P参数和I参数，负载惯量比调到400左右，用联轴器连接的丝杆，打激光干涉仪丝杆运动方向是测过的，不带载的情况下系统分析曲线在700和2000赫兹有共振，用滤波器滤除了，带负载情况下负载惯量比越大产生的锯齿越密集，降低刚性可以使情况好转但是不能达到设备所要求的性能。
（1）系统是否做了消除间隙的处理？
（2）“降低刚性可以使情况好转”，系统刚性如何降低的？
（3）“不带载的情况下系统分析曲线在700和2000赫兹有共振”，带负载能否测一下系统是否仍有扭振？
（4）伺服扭矩不够？
（5）滚珠丝杠的导程不对？
（6）负载的转动惯量过大，导致电机运行时过冲了？
二十三、AB伺服电机发烫，抖动，怎么处理？
电机的加速度减速度都在1万以上，电机有发烫现象（其他几台正常的都基本没有温度），电机是垂直安装，下降距离很短，停止时跳动很厉害，像有弹性。
（1）应该是轴承有径向间隙了
（2）垂直安装的伺服电机要带刹车，你加减速快，可能是电机刹车发热了
（3）电机抖动有可能是刚性问题
（4）编码器位置偏移了零点
二十四、伺服电机在转动的过程中还有停下后老是颤动怎么办？
用伺服电机带动转盘转动，每转180度停一次，但是停下后转盘老是颤动，好像伺服电机的轴锁的不是很牢固，怎么办呢？
这个好像惯量大,可以更换大功率电机或加减速机。
二十五、伺服电机抖动和异常声音，怎么办？
机械部分拆开后并无异常，连接轴也没有摩擦的痕迹。拆下电机以后让其空载转动时无任何异常。但是一旦与机械部分连接后便会出现强烈抖动和异常声音。
机械共振主要是因为丝杆等机械部分与伺服里面的频率合上，产生的机械共振现像，一般的伺服控制器里面有设置屏蔽相应的共振频率。
还有就是伺服控制器里面的PID值也会引起机械共振，你可以把PID值先自动演算一下，如果还是不能正常工作可以手动修改至伺服控制器正常，这两点一般可以解决伺服引起的共振现象。
二十六、松下伺服电机抖动怎样处理（负载稍大电机抖动）？
1.惯量比设定是否得当，有可能电机惯量选型偏小
2.增益设定是不是过高导致
二十七、三菱伺服电机抖动的可能原因？
1、伺服负载过大（伺服选小了）
2、伺服刚性没调好
3、丝杆没选好
搅拌轴动平衡 国际标准
当搅拌轴在高速运行时，如果没有达到滚筒所要求的平衡精度，则对机器会有很大的不利影响，为了减少动平衡所带来的不利影响，则可以通过做动平衡来解决。
高速主轴动平衡机采用万向联轴节传动，可获得多种平衡转速,且精度高、操作方便、工作效率高。高速动平衡机适用于真空泵、离心泵转子，电机转子，粉碎刀轴，辊类，汽轮机转子等。
机械部分配置标准：
1200mm机械床身：带两条T型平行导槽
支承架两个：采用压电式传感器，带可升降横梁、防窜动挡杆、安全保护架
万向节传动床头箱：电机驱动，带万向节（型号SWC-I-58-A-225）
常规配置为在2800R.p.m/1400R.p.m时输出功率为1.1Kw/0.85Kw双速电机，也可改配用变频调速器控制，实现在平衡转速范围内的无级变速。
参考资料详细技术知识
基准光电传感器：接近式传感器带支撑杆
